鎂合金的應(yīng)用是比較廣泛的，比如說應(yīng)用在醫(yī)療器械上、航天航空、船舶、汽車工業(yè)等領(lǐng)域上，今天鉅寶鎂就跟大家說說鎂合金在新能源汽車上有哪些應(yīng)用，畢竟現(xiàn)在國家都在發(fā)展汽車輕量化。

鎂合金在新能源汽車上的應(yīng)用

1.鎂合金儀表板骨架

常規(guī)車型的儀表板骨架更多是采用鋼件焊接制成，為了滿足汽車輕量化這一要求，需要在保證原本功能的基礎(chǔ)上，確保裝配面與孔的部位不改變，所以將儀表板骨架零部件替換為鎂合金。鎂合金儀表板骨架制作時(shí)主要應(yīng)用擠壓、彎曲這兩種工藝，所有鎂合金件之間以氫弧焊進(jìn)行連接。因?yàn)殒V合金與鋼這兩種材料接觸之后會(huì)被腐蝕，所以儀表板骨架和車身、儀表板等零部件進(jìn)行連接，建議采用鋼質(zhì)滲鋁螺栓作為連接件。經(jīng)過實(shí)踐得知，輕量化鎂合金儀表板骨架的質(zhì)量是1.957kg，相比常規(guī)車型所采用的原鋼件質(zhì)量減輕了62.9%。

2.鎂合金副駕駛座椅骨架

常規(guī)車型的駕駛座椅骨架主要為鋼件，其中包括靠背骨架、座墊骨架、滑軌這三個(gè)部分。因?yàn)槌且?guī)車型的改制存在一定的限制，按照轎車座椅設(shè)計(jì)的有關(guān)規(guī)定，為了保證汽車性能，將副駕駛座位的椅骨架替換為鎂合金。制作工藝主要應(yīng)用擠壓、彎曲和沖壓三種，鎂合金件的焊接技術(shù)為氫弧焊，使用結(jié)構(gòu)膠連接所有材料零部件。經(jīng)過實(shí)踐之后，鎂合金副駕駛座椅骨架的質(zhì)量顯示為12.66kg，和鋼結(jié)構(gòu)件對比質(zhì)量減輕了8.3%。

3.鎂合金前、后副車架

為保證鎂合金前、后副車架技術(shù)參數(shù)能夠滿足規(guī)定要求，需要完善原本的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)過程中，通過楔形加強(qiáng)筋、局部位置設(shè)置縱向加強(qiáng)梁以及局部增厚這三種要求進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，并對最終設(shè)計(jì)成果展開有限元驗(yàn)證、分析，可以得出設(shè)計(jì)而成的鎂合金前、后副車架技術(shù)參數(shù)與規(guī)定相符。這一部分所應(yīng)用的工藝主要有擠壓、彎曲和整形三種，焊接制造則是以分段制造、環(huán)形焊與角焊為主，結(jié)束焊接操作之后壓入支承套橡膠內(nèi)襯，使用螺栓連接轎車，同時(shí)設(shè)置復(fù)合材料墊圈，達(dá)到良好的聯(lián)接效果。經(jīng)過輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金前、后副車架，其質(zhì)量與鋼件相比分別減輕了50.5%、62.3%

4.鎂合金輪輞

按照鎂合金制造的有關(guān)規(guī)定，輪輞小輻條根部位置必須要進(jìn)行挖深處理，鎂合金車輪必須要滿足性能要求，彎曲疲勞、徑向疲勞的最大應(yīng)力相比鎂合金材料的疲勞強(qiáng)度必須小于110MPa，使用期限超過107次。經(jīng)過實(shí)踐可知，輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金輪輞質(zhì)量降低為7.9kg，相比鋁合金材料的輪惘減輕了37%。

鎂合金在零部件開發(fā)中應(yīng)用優(yōu)勢

5.質(zhì)量密度較小

鎂合金材料質(zhì)量密度比較小，主要為2g/cm3，相比鋁這種材料要輕36%左右，比鋅合金材料則輕73%左右。如果將其應(yīng)用在新能源汽車的零部件開發(fā)中，鎂合金將有效減輕其質(zhì)量。

6.減振性極佳

鎂合金材料的阻尼容量與減振性極佳，能夠承受比較大的沖擊振動(dòng)，與鋁、鋼等材料相比性能極佳，可以用戶研發(fā)汽車內(nèi)部承受沖擊載荷以及振動(dòng)零部件，提高其運(yùn)行的穩(wěn)定性。

7.比強(qiáng)度與比剛度較高

如果質(zhì)量條件一致，那么鎂合金的比剛度更高。鎂合金質(zhì)量和鋼、鋁合金等材料相比較低，比強(qiáng)度和比剛度更高。

8.支持回收利用

鎂合金材料的提取主要是以再生資源為主，可以完全實(shí)現(xiàn)回收利用，因?yàn)殒V的熔點(diǎn)比較低，回收利用消耗的能源也比較少。

鉅寶鎂認(rèn)為：鎂合金材料在新能源汽車零部件中應(yīng)用有著廣闊的前景，加強(qiáng)對先進(jìn)材料與技術(shù)的應(yīng)用，有利于推動(dòng)新能源汽車行業(yè)發(fā)展。